erp与生产管理

冲压工艺是一种金属加工方法，应用广泛，一般用在汽车零配件、航空发动机、金属制品等行业。本项目的冲压工艺主要用于汽车零配件的生产。
冲压基本工艺：

 2.冲压需求分析

冲压业务需求具有如下几个特点：
1），属于典型的离散生产模式
冲压生产信息、工具、设备都资源都分布离散，导致需要一个有力的信息化系统协助管理者将生产过程有效的组织起来，通过信息化手段规范业务，驱动业务。例如通过移动终端，手机，看板等通过推送的手段通知业务需求信息。
2），多品种小批量
此模式决定每天生产换型时间多，导致的生产准备次数很多，所以如何有效的组织生产，尽量减少换型是管理的一个重点方向。例如将生产信息返给APS，进行科学的排产。
3），生产准备时间长
传统的冲压工艺换模时间需要40分钟，如果通过信息化手段能提前做生产准备，达到快速切换，可大大提高生产效率。例如生产计划提前下发。
4），属于生产节拍较快的生产模式
通过自动化、信息化手段减少人为操作的步骤，是提高效率的有效手段。例如通过RFID实现自动产量计算和报工。
基于以上特点，冲压车间应该重点管理如下要素：

3.冲压行业智能工厂架构设计

本架构的要点如下：
将ERP、LES、APS、MOM等系统集成，实现业务的协同办理，减少生产停顿时间。
充分利用硬件优势，实现业务的自动办理，减少人工操作步骤。例如RFID读取自动入库。
通过IOT实现与设备的充分联动，实现生产现场数据的实施监控，为计划编制等业务等提供充足的数据作为决策依据。

4.相关应用介绍
本项目的相关功能清单如下：

生产计划管理
支持APS排产功能
支持派工单的设备下发功能，与设备联动，自动调取配方。
支持生产前的生产准备功能，减少等待时间，提高工作效率。

 生产投料

自动感应板料料车上料，并绑定到生产工单，供后期追溯。
MOM与LES自动获取板料信息（物料编码，数量，炉号，批次等），实现原料信息可追溯化。
自动采集拾取器拾取数量，实时计算板料消耗，当小于阈值的时候，向叉车工呼叫补料。
实时校验实际拾取数量与装车数量的差异值，协助监督供应商提供板料数据的真实性。
当有板料剩余时，通过移动终端向库房推送退料信息。

冲压过程管理
实时采集清洗机、涂油机设备的状态、报警、能耗等数据，通过PMC监控，提高对现场设备的管控力度。
采集每个冲压件在每个压机的生产参数（约30个参数，例如液压垫2#轴实际压力），可正向和反向追溯冲压过程参数，协助查找问题的原因。后期还可配合打码机，实现对每个冲压件的二维码扫描追溯功能。
MOM向冲压机下发生产指令，自动调取配方生产，支持提前生产准备模式。
冲压下料管理
自动识别工位器具到位信号，与生产工单绑定，从而实现每个工单的产出物料追溯功能。
可处理非满筐的数量处理功能（通过移动终端扫描RFID）。
MOM根据感应RFID信号向LES自动请求物料信息，可处理半箱的数量计算功能。
配合物流门，实现成品与返修区的自动计算和统计功能。
实现日产量的自动报工功能。
可图形化方式录入质量缺陷信息，支持对抽检业务数据的图形化录入功能。
EWI（作业指导）管理
EWI站点维护
EWI零件号维护
文件增删改
文件批量导入
文件预览
EWI实时展示
EWI文件轮播展示
EWI根据订单自动切换
EWI（作业指导）管理
生产订单选择
缺陷区域选择
缺陷代码选择
缺陷等级选择
缺陷历史记录查询
模具管理
模具台账管理
模具主数据管理
模具冲程次数定义
年度检修频率
模具清擦管理
模具检修管理
模具寿命管理
PMC监控
实现车间设备状态、重要工艺参数、报警等信息的实时监控。
5.项目总结
数字化功能业务流程全覆盖
从车间计划、调度、换模、投料、下料、冲压参数、段拾器准备、下料、质检、入库、废料等全流程的数字化管理，可以全流程追溯。
与多平台联动，实现数据共享、互联互通、业务协同
实现了ERP、SRM、APS、MOM等业务系统的集成，实现一站式的解决方案。可以有效提供业务的办理效率。
从数字化车间走向智慧化车间
充分利用车间先进硬件优势，实现MOM与硬件设备的联动。实现业务的数据自动获取、展示、统计，同时也实现了业务数据的自动下发功能。
使车间作业层做到了自动化、智能化。