应用于RFID汽车冲压车间料架管理的解决方案

冲压是汽车生产的龙头工艺。作为整车生产的开路先锋，冲压车间承担了原材料卷料、板料的存放;卷料的开卷剪切等等功能，其中最为重要的是各种大、中、小型冲压件的冲压生产，而冲压件从下线到入库到出库整个流程的运转直接关系着了整个冲压车间的生产效率。

随着汽车行业的快速发展，各个汽车制造商已从开始的只追求最终结果的最优，发展到目前要求使制造汽车的每个环节都达到最优的目的，这就给管理者提出了一个严峻的问题，如何可以控制生产中的过程细节，如何使生产过程的信息尽可能多的记录下来。

大量的生产数据需要进行汇总与分析，这些数据统计工作需要耗费大量的人力而且统计完的数据也大多存在信息滞后的问题，对于生产过程中发现的问题不能及时做出解决措施，并且人工统计信息项目单一，难以发现多种问题之间的相关性。还由于工厂厂区可利用的物流面积越来越少，相应的由物流制约产生的问题越来越多，必须改变现有的物流方式，引入信息化，才能适应快节奏生产模式下的物流要求。

传统的管理模式由于缺乏有效的信息采集手段，物料流转信息得不到准确采集与实时共享，得到的数据也需要经过人工手动操作录入系统，信息有一定的延迟，在出现一个错误之后往往都需要花费大量的时间查明原因，重新核对，一个小的冲压件都可能造成整条物料供应链系统的迟钝，使汽车的整车制造效率大大降低。

冲压车间生产环节的温湿度接近室温，主要生产设备为冲床，包括冲压用磨具，主要传送设备为托盘、台车。托盘用于装载冲压前的板材，台车用于装载冲压后的零件。冲压流程的开始，通常是由供应商将需供应的板材运输至冲压车间。冲压车间经过质检合格后进行入库操作。入库后的板材即可进行到下一环节。由叉车工人按需将整托运送至压力机进料口。然后在压力机内冲压出指定的零件并通过传送带流转到下线位。下线位由工人进行检测后将零件按规定数量分类放到台车上。合格的零件装满后即由叉车工人运送至仓库保存。不合格零件台车也将运送至返修区等待维修。最后，由冲压科叉车人员按任务单将零件台车取放至焊装牵引车上，然后由牵引车经焊装车间门进入，代表零件出库完成。牵引车通常可一次托运 1到 4 个零件台车不等。

通过超高频RFID技术，实现冲压件在各个流通环节的信息化管理，使各节点均能掌握所需零配件的实时库存与流向信息，提高库间物流运转效率，使原来繁琐复杂的信息统计工作变得简单透明，帮助冲压车间实现对关键物料管理的智能化、信息化和自动化具有重要意义。

现代汽车工业的车厂具有生产规模化、车型批量小、品种变化快、多车型共线生产的特点，这些趋势导致冲压零件种类繁多，结构各异。但RFID电子标签的可编辑属性可以很好的将RFID标签的信息与料架信息进行关联。下线工位在将冲压零件装满料架后，启动转盘旋转至叉车可操作端，叉车叉取装载冲压件的料架，退出进行入库作业。在退出的过程中，RFID电子标签将进入下线工位采集点的可读取区域，超高频RFID读写器采集到货架上的RFID电子标签信息，并将信息传输给后台系统，系统将完成此批冲压零件与芯片信息的绑定，这就完成了基础数据的建立。

线尾安装效果图

在入库钱，通过RFID手持终端扫描来料外包装上的二维码及相应托盘RFID电子标签，读取材料相应信息(材料号、捆包号、数量、加工厂家等)，并将此信息在库存管理系统中与此托盘RFID电子标签进行绑定，绑定工作完成后，材料将等待入库。原料经过品质检测并通过RFID手持机完成于托盘的绑定后，将有叉车叉取送入材料库。在材料库门口安装鸿陆RFID读写设备，将可以实时记录材料的入库信息，从而帮助有效管理库存。

叉车执行货架的入库作业，在行经仓库大门时，由超高频RFID读写器和RFID天线构成的读取系统，将读取到叉车上所有料架的电子标签信息，并通过外部显示系统，包括大屏和LED灯实时显示入库数量，可由叉车作业人员进行核对，同时，入库数据将通过网络上传给后台系统，后台系统根据电子标签信息获取到绑定的冲压件信息，完成对应零件的入库流程，并实时更新库存信息。

入库门安装效果图

冲压的下一环节即是焊接，库存冲压件将全部流向焊接车间，因此，在焊装物流门上安装超高频RFID读写器，零件出库时由鸿陆RFID读写设备读取RFID电子标签，完成对进入焊接车间的料架标签信息的获取，系统即可完成对应冲压零件的出库，并实时更新库存信息。

出库门安装效果图

在冲压车间柔性化生产需求的前提下，面对不同的车型、不同的冲压零部件，流转用的料架是不一样的，冲压车间RFID物流跟踪系统解决了冲压车间料架种类繁多、结构各异的难题，实现了货架标签安装标准化、采集设备部署标准化以及作业流程标准化的管理目标，在不改变原有作业流程的基础上，实现了RFID技术的无缝对接。

使用了RFID技术的汽车冲压车间料架管理充分利用了RFID的技术优势，建立对流转料架的标示，并通过流转料架标识到具体的冲压部件，利用各个流转节点RFID读取系统的部署，实现了冲压部件供应物流过程的实时控制与跟踪，并且整个过程自动化，无须人员干预，大大提高了管理效率，降低了出错率。

同传统领域的应用不同，冲压车间RFID技术改造，首先面对的是工业现场更为严苛的环境要求，包括温湿度、电磁干扰、振动、灰尘等等，这些看起来不起眼的外部因素，往往会对产品的可靠性和稳定性造成不可预估的影响，进而影响到整个系统的使用。